07/07/2026
關於~鋅合金壓鑄模具製作流程~
① 客戶需求確認(DFM)
首先了解產品需求
包含:
3D圖(STEP、IGES)/ 2D圖 / 材質(Zamak 3、5、7等)
外觀要求 / 尺寸公差 / 年需求量 / 表面處理 / 後加工需求
此階段通常會進行 DFM(Design For Manufacturing)
可製造性分析
例如>>
是否容易填充
是否容易縮孔
是否有倒扣
是否容易脫模
是否需要滑塊
② 模流分析(Mold Flow)
利用CAE分析:
金屬流動/充填時間/溫度分布/排氣位置/
澆口大小/縮孔位置/氣孔位置
目的就是:第一次試模成功率提高,避免後續大量修改。
③ 模具設計
開始設計整套模具
內容包含:
模仁/模框/滑塊/頂出系統/冷卻系統/排氣槽
澆道/溢流槽/導柱/導套/定位裝置
使用:CAD / UG NX / SolidWorks / AutoCAD 等
④ 模具材料採購
依照壽命需求選擇鋼材
常見:H13/SKD61(最常見)/8407/DAC
模架:S50C/P20
若高壽命模具
可能使用:ESR / VAR鋼材
⑤ CNC粗加工
開始加工:模框 / 模仁 / 滑塊 / 入子
設備:CNC加工中心 / 龍門加工機
此階段留下加工餘量。
⑥ 熱處理
目的:提高>>硬度/耐磨耗/抗龜裂
通常:HRC 約46~50左右(依材料不同而異)
之後再進行回火。
⑦ 精密加工
完成:CNC精加工/放電加工(EDM)/線切割(Wire Cut)/
深孔加工
例如:細孔/LOGO/尖角/R角/皆利用EDM完成。
⑧ 拋光與紋路加工
若產品需要:鏡面
則:Diamond Polish
若需:皮紋/蝕刻/雷雕>>此時完成。
⑨ 模具組立
開始組裝:滑塊/彈簧/頂針/導柱/導套/冷卻管/水嘴/排氣塊
確認:配合公差/滑動順暢/密合度
⑩ 試模(T0)
開始第一次壓鑄。
觀察:
是否缺料
是否毛邊
是否縮孔
是否氣孔
是否變形
是否尺寸OK
是否容易脫模
通常:第一次>>>很少直接OK。
⑪ 修模
依照:試模報告
開始修改:
例如:排氣改善/澆口修改/冷卻改善/增肉/減肉/補焊/EDM修正
有時需:T1/T2/T3
直到符合要求。
⑫ 量產交模
完成:
尺寸檢驗
CPK確認
模具履歷
保養手冊
零件圖
試模報告
交付客戶正式量產。