Studio di Ingegneria ing. Fulvio Giani

26/10/2026

05/10/2026

Coordinamento della sicurezza cantiere per la costruzione del Polo dell’Infanzia “Rita Levi Montalcini” Beinasco – Studio ing. Fulvio Giani. Il Polo dell’Infanzia “Rita Levi-Montalcini”, situato a Borgaretto, frazione di Beinasco, in via Giambone n. 20, è stato inaugurato il 25 settembre 2026. La struttura è stata realizzata nell’ambito degli interventi finanziati dal PNRR e comprende una scuola dell’infanzia articolata in sei sezioni, con una capacità complessiva di 168 bambini, e un micronido con 12 posti destinati a lattanti e divezzi, per un totale di 180 posti. Il nuovo edificio è stato realizzato in sostituzione del precedente Polo “Gatti”, caratterizzato da criticità strutturali e da elevati consumi energetici. La nuova struttura è stata progettata per rispondere in modo specifico alle esigenze della prima infanzia, attraverso spazi dimensionati per le attività educative, ambienti dedicati ai servizi e aree funzionali alla vita quotidiana dei bambini. Il progetto, sviluppato dallo STUDIO ATA, ha posto particolare attenzione ai temi della sicurezza, dell’efficienza energetica e della qualità degli ambienti, con l’obiettivo di realizzare un edificio moderno, funzionale e adeguato alle esigenze educative dei bambini e delle famiglie. L’intervento, inserito nei programmi di edilizia scolastica finanziati dal PNRR, ha comportato un investimento complessivo di circa 3,27 milioni di euro. I lavori hanno avuto inizio il 27 novembre 2023 e si sono conclusi con l’inaugurazione del nuovo polo il 25 settembre 2026. Nell’ambito dell’intervento, lo Studio dell’ing. Fulvio Giani ha curato il Coordinamento della Sicurezza in fase di Esecuzione (CSE), attività che si è sviluppata lungo l’intero arco temporale del cantiere, dal 2023 al 2026. L’attività di coordinamento della sicurezza si è articolata in diverse fasi, accompagnando l’evoluzione del cantiere e adeguandosi alle differenti lavorazioni e alle modifiche intervenute nel corso dell’esecuzione. Prima dell’avvio del cantiere sono stati verificati l’adeguatezza del Piano di Sicurezza e Coordinamento (PSC) e dei Piani Operativi di Sicurezza (POS) delle imprese esecutrici, nonché la coerenza tra quanto previsto dalla documentazione di sicurezza e l’effettiva organizzazione del cantiere. Particolare attenzione è stata dedicata alla pianificazione e al coordinamento delle interferenze tra le diverse imprese e lavorazioni, individuando le modalità operative necessarie a garantire condizioni di sicurezza durante le varie fasi dell’intervento. Sono state inoltre definite le procedure relative agli accessi al cantiere, alla viabilità interna, alle recinzioni, agli impianti e alle attrezzature di cantiere e alla gestione delle eventuali situazioni di emergenza. Nel corso dei lavori, il coordinamento della sicurezza si è sviluppato attraverso un’attività continuativa di controllo, verifica e aggiornamento. Sono stati effettuati sopralluoghi periodici in cantiere finalizzati a verificare l’applicazione delle disposizioni contenute nel PSC e nei POS, nonché le effettive condizioni di sicurezza delle lavorazioni in corso. L’attività ha inoltre riguardato il coordinamento tra le diverse imprese esecutrici e i lavoratori autonomi presenti in cantiere, con particolare attenzione alla gestione delle interferenze tra lavorazioni contemporanee o successive e alla necessità di organizzare le attività in modo da evitare sovrapposizioni potenzialmente pericolose. Un elemento fondamentale del coordinamento è stato l’aggiornamento progressivo della documentazione di sicurezza. Il PSC, infatti, non è stato considerato come un documento statico, ma come uno strumento da adeguare all’evoluzione reale del cantiere. Quando sono intervenute modifiche significative nelle lavorazioni, nell’organizzazione delle attività o nelle condizioni operative, si è provveduto al conseguente aggiornamento delle misure e delle prescrizioni di sicurezza. In questo modo, il Coordinamento della Sicurezza in fase di Esecuzione ha accompagnato l’intero processo realizzativo del nuovo Polo dell’Infanzia “Rita Levi-Montalcini”, garantendo il costante adeguamento delle misure di prevenzione e protezione alle diverse fasi di costruzione e alle specifiche condizioni operative del cantiere.

25/06/2026

Coordinamento della sicurezza: demolizione di scale mobili in un punto vendita – ing. Fulvio Giani. Nel cantiere di ristrutturazione di un punto vendita si è resa necessaria la dismissione dell’impianto di scale mobili, con conseguente esecuzione delle relative attività di demolizione e rimozione in sito. Prima dell’avvio delle lavorazioni, l’area di intervento è stata opportunamente segregata e interdetta al personale non autorizzato mediante installazione di recinzioni e idonea segnaletica di sicurezza. In conformità a quanto previsto dal Piano di Demolizione, si è proceduto preliminarmente allo smontaggio di tutti i componenti amovibili delle scale mobili, quali corrimano, pannellature vetrate, gradini e catene di trascinamento, al fine di ridurre il peso complessivo dei manufatti da rimuovere. A seguito di tali operazioni sono rimasti esclusivamente i tralicci costituenti la struttura portante delle scale. Successivamente si è proceduto al sollevamento, alla movimentazione e all’estrazione di ciascun traliccio dal relativo vano di installazione, con successivo trasferimento all’esterno dell’area di cantiere. Per le operazioni di movimentazione dei manufatti, gli operatori si sono avvalsi di un paranco elettrico avente portata pari a 5.000 kg, installato in corrispondenza della testata superiore della scala, e di un carrello elevatore elettrico da 30 q impiegato per la movimentazione della testata inferiore. A tal fine è stato installato un punto di ancoraggio certificato su una trave esistente in calcestruzzo armato, previa autorizzazione dell’ingegnere strutturista incaricato della verifica delle capacità portanti della struttura. Al punto di ancoraggio è stato collegato il paranco destinato al sostegno e alla movimentazione della testata superiore del manufatto, mentre il carrello elevatore è stato posizionato in corrispondenza della quota della testata inferiore. La testata superiore è stata collegata al paranco mediante catene fissate ai quattro punti di sollevamento predisposti in fase di costruzione e certificati dal costruttore. La testata inferiore è stata invece opportunamente imbracata al carrello elevatore. Durante le operazioni sono state eseguite demolizioni localizzate delle strutture sottostanti ai singoli tappeti delle scale mobili, mantenendo costantemente i manufatti in condizioni di sicurezza mediante il sostegno assicurato dai paranchi. Una volta completato il sollevamento, ciascuna scala mobile è stata traslata e successivamente appoggiata al piano di calpestio, mantenendo comunque il controllo del carico mediante i sistemi di sollevamento. A manufatto posizionato a terra, si è proceduto al sezionamento dello stesso in tre tronconi. I singoli elementi ottenuti sono stati successivamente movimentati lateralmente e trasportati mediante carrello elevatore e carri armati sterzanti fino all’area di carico e scarico merci, dove sono stati caricati su autocarro dotato di gru e conferiti a impianto autorizzato per lo smaltimento. È stato preventivamente verificato che tutti i lavoratori coinvolti fossero adeguatamente informati, formati e addestrati in merito alle corrette modalità operative e all’utilizzo delle attrezzature impiegate, nonché costantemente coordinati da un Preposto dotato di adeguata esperienza. Prima dell’avvio delle attività di demolizione è stata eseguita un’analisi preliminare della stabilità delle strutture interessate ed è stato predisposto uno specifico piano operativo riportante le tecniche e le fasi di esecuzione delle lavorazioni. Sono state inoltre effettuate le necessarie verifiche di stabilità e predisposti gli eventuali puntellamenti e sistemi di sostegno provvisori, al fine di prevenire situazioni di rischio derivanti da possibili cedimenti o collassi strutturali e consentire, ove necessario, l’immediata adozione di misure di rinforzo o l’evacuazione delle aree pericolose. Prima dell’inizio delle attività è stata inoltre disattivata l’alimentazione elettrica dell’impianto per eliminare il rischio di elettrocuzione. Durante tutte le operazioni di demolizione è stato vietato l’accesso, il transito e la sosta del personale non autorizzato mediante adeguati sbarramenti e segnalazioni. Il Preposto ha costantemente vigilato sul rispetto delle procedure operative e sull’utilizzo continuativo dei dispositivi di protezione individuale (DPI) da parte di tutto il personale coinvolto nelle lavorazioni.

18/06/2026

Coordinamento della sicurezza: installazione ponteggio per assistenza al montaggio carpenterie – ing. Fulvio Giani. Nel montaggio dei setti in calcestruzzo armato, il ponteggio non rappresenta soltanto un’opera provvisionale per l’esecuzione dei lavori in quota, ma costituisce parte integrante del sistema temporaneo chiamato a resistere a significativi carichi verticali, dinamici e orizzontali. Per tale motivo, nell’ambito della gestione della sicurezza, è fondamentale acquisire e verificare la documentazione di calcolo strutturale del ponteggio. Le attività di montaggio delle carpenterie per setti in calcestruzzo comportano infatti la compresenza di diversi fattori di rischio, quali il lavoro in quota, la movimentazione di elementi pesanti, il rischio di caduta dall’alto e il possibile collasso delle opere provvisionali. Il ponteggio deve pertanto essere progettato, configurato e utilizzato nel rispetto del PiMUS (Piano di Montaggio, Uso e Smontaggio), montato esclusivamente da personale formato e abilitato e sottoposto a verifica da parte del preposto o del tecnico responsabile sia durante le fasi di realizzazione sia al momento della consegna per l’utilizzo. Durante il montaggio dei casseri per l’esecuzione dei setti in cemento armato è necessario verificare che il ponteggio sia stato dimensionato per sostenere i carichi aggiuntivi derivanti dalla presenza di casseri, puntelli, operatori, attrezzature e apparecchiature di vibrazione del calcestruzzo. Devono inoltre essere previsti adeguati ancoraggi alla struttura e impalcati completi, continui e perfettamente stabili, evitando la presenza di vuoti o di tavole non correttamente fissate. Il ponteggio deve essere dotato di parapetti completi, costituiti da corrente superiore, corrente intermedio e fermapiede, nonché di accessi sicuri mediante scale interne o botole protette. Particolare attenzione deve essere posta alla chiusura dei vuoti tra impalcato e struttura, al fine di eliminare il rischio di caduta di persone o materiali. L’area sottostante le lavorazioni deve essere adeguatamente delimitata e segnalata, con assoluto divieto di transito e stazionamento sotto carichi sospesi. Il preposto è tenuto a effettuare controlli giornalieri sullo stato di conservazione e di efficienza del ponteggio, verificandone l’integrità anche a seguito di eventi meteorologici avversi, in particolare dopo forti raffiche di vento o precipitazioni intense.

06/06/2026

Coordinamento della sicurezza: montaggio casseforme modulari a telaio per getto plinti in c.a. – ing. Fulvio Giani. Nel corso dell’attività di coordinamento della sicurezza in un cantiere per la realizzazione di una nuova costruzione, è stato necessario affrontare gli aspetti connessi all’impiego di un sistema di casseforme modulari a telaio destinato alla realizzazione di strutture verticali in calcestruzzo armato. Particolare attenzione è stata dedicata alle modalità di montaggio del sistema, strettamente dipendenti dal modello utilizzato e dalle specifiche istruzioni fornite dal fabbricante. L’attività si è concentrata preliminarmente sulla preparazione dell’area di lavoro, verificando che il piano di appoggio risultasse stabile, adeguatamente livellato e privo di ostacoli. Si è inoltre provveduto alla delimitazione e alla segnalazione dell’area di montaggio, nonché alla predisposizione dei materiali e delle attrezzature necessari all’esecuzione delle lavorazioni. È stato richiesto al Preposto della squadra di montaggio di effettuare una preventiva verifica dell’integrità e dell’idoneità di tutti i componenti del sistema, quali pannelli, morsetti, tiranti, puntelli e relativi accessori. Successivamente, durante le operazioni di tracciamento della struttura in conformità al progetto esecutivo, sono stati individuati e verificati gli assi, gli spigoli e le quote di riferimento. Si è quindi assistito al posizionamento del primo pannello nella sede prevista, alla sua stabilizzazione mediante puntelli regolabili o sostegni provvisori e alla verifica della verticalità e dell’allineamento tramite strumentazione laser. Le attività di montaggio sono proseguite con l’assemblaggio dei pannelli successivi, mediante accostamento degli elementi adiacenti e loro collegamento attraverso morsetti, chiavette o giunti specifici del sistema adottato. Contestualmente sono stati effettuati i controlli di allineamento e planarità e sono stati installati gli elementi di irrigidimento previsti dal costruttore. Si è quindi proceduto all’installazione dei tiranti, con inserimento dei tubi distanziatori e dei coni di recupero, posizionamento dei tiranti passanti attraverso le casseforme contrapposte e successivo serraggio dei relativi dadi. Infine, sono state visionate le operazioni di puntellamento e controventatura dell’intero sistema. Al fine di verificare che il montaggio avvenisse in condizioni di sicurezza, è stato accertato che gli operatori seguissero rigorosamente la sequenza operativa indicata dal fabbricante, provvedessero all’immediata installazione di puntelli e controventature e non lasciassero elementi instabili o parzialmente fissati durante le fasi di lavorazione.

29/05/2026

Ambiente Lavoro Bologna 2026 – Innovazione Tecnologica – ing. Fulvio Giani. Nel corso delle due giornate di confronto e approfondimento nello spazio del Consiglio Nazionale degli Ingegneri, all’interno dello stand de “Il Sole 24 Ore” presso la fiera Ambiente Lavoro Bologna si è tenuto il convegno dedicato a “Innovazioni tecnologiche e IA nel settore dell’edilizia. Novità normative, criticità e prospettive”. Nel corso dell’evento sono state esaminate le trasformazioni introdotte dall’intelligenza artificiale e dalle nuove tecnologie nei processi produttivi e nella gestione della sicurezza. Alla prima tavola rotonda hanno partecipato Abdul Ghani Ahmad, Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali, Stefano Marconi, Direttore della Direzione Interregionale del Lavoro del Centro INL, Fulvio Giani e Federico Serri GdL Sicurezza CNI. L’ing. Tiziana Petrillo, Consigliera CNI con delega alla sicurezza e alla prevenzione incendi, ha evidenziato come:” … la persona deve restare al centro di ogni processo di innovazione, come lavoratore, datore di lavoro e tecnico. La tecnologia rappresenta una grande opportunità, ma deve essere governata con equilibrio, consapevolezza e responsabilità, accompagnando il cambiamento passo dopo passo, come avviene in ogni grande rivoluzione …". Inoltre è stata presentata, per il GdL Sicurezza CNI, l’anteprima della pubblicazione sulla sicurezza per le demolizioni nei cantieri.

22/05/2026

Coordinamento della sicurezza: utilizzo reti anticaduta – ing. Fulvio Giani. Nel corso dell’attività di coordinamento svolta in un cantiere di ristrutturazione all’interno di un opificio industriale, è emersa la necessità di prevenire il rischio di caduta dall’alto mediante l’installazione di sistemi di protezione collettiva, quali le reti anticaduta. Tali dispositivi sono impiegati per arrestare l’eventuale caduta di persone e garantire la sicurezza delle aree di lavoro in quota. Le reti di sicurezza orizzontali vengono posizionate al di sotto delle zone operative per intercettare possibili cadute, mentre le reti verticali laterali sono installate lungo i bordi degli edifici al fine di impedire la caduta verso l’esterno. Le reti devono essere corredate di etichetta identificativa riportante la classe di appartenenza, la data di produzione, le certificazioni di conformità e la capacità di assorbimento dell’energia. Il Coordinatore per l’Esecuzione dei lavori deve verificare che l’installazione sia eseguita da personale qualificato, che gli ancoraggi siano certificati e adeguatamente dimensionati, che vengano effettuati controlli periodici e che sia mantenuta la distanza minima di sicurezza dal suolo. Deve inoltre accertare l’integrità delle reti, verificando l’assenza di tagli, abrasioni o fenomeni di degrado. È infine necessario prevedere ispezioni visive prima di ogni utilizzo, controlli successivi all’arresto di eventuali cadute e la puntuale registrazione degli interventi di manutenzione e verifica effettuati.

15/05/2026

Coordinamento della sicurezza: chiusura di sicurezza di un’asola in un solaio in costruzione – ing. Fulvio Giani. Durante la fase di realizzazione di un solaio in cemento armato, nel corso delle lavorazioni temporanee, sussiste il rischio di caduta attraverso i vani lasciati aperti sulla soletta. Per prevenire tale rischio, il dispositivo di protezione collettiva comunemente impiegato per la chiusura delle asole nel solaio consiste in un robusto tavolato in legno. Affinché sia garantita la sicurezza dei lavoratori, l’assito deve avere uno spessore adeguato, comunque non inferiore a 5 cm, così da assicurare sufficiente resistenza al calpestio. Il tavolato viene posato orizzontalmente a copertura completa dell’apertura, appoggiandosi a una struttura portante costituita da travi o travetti, in modo da garantire la continuità del piano di lavoro. La chiusura viene generalmente realizzata mediante tavole di legno accostate tra loro; in alcuni casi può essere previsto un doppio strato incrociato per incrementare la rigidezza e la stabilità del piano. L’assito deve inoltre essere saldamente fissato alla struttura sottostante mediante chiodatura o avvitatura, così da impedire qualsiasi movimento o spostamento accidentale. Il coordinatore per l’esecuzione, nel corso dei sopralluoghi in cantiere, è inoltre tenuto a verificare che tali dispositivi non siano stati manomessi e che risultino adeguati, sia sotto il profilo costruttivo sia per caratteristiche dimensionali e di spessore, al fine di garantire la sicurezza dei lavoratori.

07/05/2026

Coordinamento della sicurezza: prova di carico su palo di fondazione – ing. Fulvio Giani. La prova di carico su un palo di fondazione ha lo scopo di verificare che il palo sia in grado di sopportare il carico di progetto e di misurare i cedimenti prodotti dall’applicazione dei carichi. Si tratta di una lavorazione eseguita direttamente in cantiere attraverso una procedura articolata in più fasi operative ormai consolidate. Prima dell’inizio della prova bisogna effettuare alcune verifiche preliminari sulle testate, sulla integrità strutturale e preparazione della superficie di appoggio per il martinetto. Per l’esecuzione della prova si utilizzano martinetto idraulico, centralina idraulica, cella di carico calibrata, comparatori centesimali o sensori LVDT (trasduttori di posizione lineare), trave di contrasto e due pali di reazione. Si procede all’allestimento del sistema di contrasto, necessario a reagire alla spinta esercitata dal martinetto costituito da una trave di contrasto collegata ai pali di reazione. Si passa quindi all’installazione del martinetto e della strumentazione di misura. Sulla testa del palo viene posizionata una piastra di distribuzione, sulla quale vengono installati il martinetto idraulico e la cella di carico, collegati alla centralina idraulica. Gli strumenti di misura dei cedimenti vengono fissati a una trave indipendente di riferimento, in modo da garantire letture precise e non influenzate dai movimenti del sistema di contrasto. Prima dell’applicazione del carico viene effettuata una lettura iniziale di riferimento. Il carico viene poi applicato progressivamente per gradini. A ogni gradino seguono una fase di stabilizzazione e la registrazione dei cedimenti del palo, fino al raggiungimento del carico massimo previsto dal progetto. Terminata la fase di carico, si procede con lo scarico graduale del palo, utilizzando gli stessi gradini adottati durante il caricamento. Al termine della prova vengono rimossi il martinetto e gli strumenti di misura. In sintesi, il martinetto esercita una spinta verso il basso sul palo, mentre la trave di contrasto reagisce attraverso i pali di reazione; i comparatori misurano i cedimenti consentendo di costruire la curva carico-cedimento, fondamentale per valutare il comportamento del palo sotto carico. Il Coordinatore interviene per la sicurezza durante le prove di carico. Infatti tali operazioni comportano forze elevate, rischio di cedimenti e presenza di attrezzature in pressione. Prima dell’inizio della prova è necessario predisporre una procedura operativa che definisca tipo di prova, carico massimo previsto e strumenti utilizzati. Occorre inoltre verificare la stabilità dell’area circostante. I principali rischi sono rappresentati dal cedimento improvviso del palo, dalla rottura di martinetti o tiranti, dalla proiezione di parti metalliche e dal rischio di schiacciamento. Per questo motivo l’area di lavoro deve essere delimitata con transenne e cartelli indicanti il pericolo, consentendo l’accesso esclusivamente al personale autorizzato e mantenendo adeguate distanze di sicurezza dagli elementi in trazione. Tutte le attrezzature devono essere certificate, revisionate e idonee al carico massimo previsto, oltre a essere controllate prima dell’utilizzo. Gli operatori devono indossare i dispositivi di protezione individuale previsti, tra cui casco, scarpe antinfortunistiche, guanti, occhiali protettivi, gilet ad alta visibilità e protezioni per l’udito. Durante il caricamento gli operatori non devono sostare in linea con gli elementi in trazione né sotto le strutture di contrasto e le letture degli strumenti devono essere effettuate a distanza di sicurezza. Il carico deve essere applicato gradualmente, controllando costantemente spostamenti e deformazioni. La prova deve essere immediatamente interrotta in presenza di anomalie, come deformazioni eccessive, rumori di rottura o perdite di pressione nel circuito idraulico. Infine, è necessario predisporre adeguate misure di emergenza, tra cui una procedura di arresto rapido, vie di fuga sempre libere e la presenza di personale formato al primo soccorso.

05/05/2026

Devo ringraziare l’ing. Katia Bosso e la dott.ssa Roberta Lampugnani per l’invito a intervenire al Convegno Formedil FSC “Costruire Sicurezza: Impatti Operativi della Patente a Crediti e del Nuovo Accordo Stato-Regioni: dalla teoria alla pratica”, in occasione della Giornata della Sicurezza del 5 maggio 2026. Dopo aver portato i saluti dell’Ordine degli Ingegneri di Torino e della Commissione Sicurezza Cantieri, ho sottolineato come oggi costruire sicurezza significhi costruire organizzazione, competenze e responsabilità diffuse. La patente a crediti e il nuovo Accordo Stato-Regioni non rappresentano soltanto strumenti normativi, ma una concreta opportunità per passare da una sicurezza formale, fatta di documenti, a una sicurezza reale, misurabile e integrata nelle attività quotidiane. Si apre così la possibilità di inserire la sicurezza all’interno dei processi aziendali, sottraendola a una posizione marginale e collegandola direttamente alla qualità e alla produzione. In questo contesto, la digitalizzazione della formazione, della gestione delle scadenze e degli audit, insieme alla tracciabilità, diventano un elemento di valore anche per il sistema della patente a crediti. Fondamentale, infine, è puntare su una formazione realmente efficace, basata su metodi pratici articolati in simulazioni, analisi di casi reali e addestramento sul campo.