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TAIB

Name: TAIB
Address: Avenida de Madrid, 57, Arganda, 28500, ES
Telephone: +34910277307

Equipo apasionado por la excelencia en ingeniería, fabricación, robótica y automatización

08/09/2026

Una incidencia en un equipo puede afectar al rendimiento de toda una línea. Por eso, 𝗲𝗹 𝘀𝗼𝗽𝗼𝗿𝘁𝗲 𝘁𝗲́𝗰𝗻𝗶𝗰𝗼 𝗻𝗼 𝘁𝗲𝗿𝗺𝗶𝗻𝗮 𝗰𝘂𝗮𝗻𝗱𝗼 𝘂𝗻𝗮 𝗺𝗮́𝗾𝘂𝗶𝗻𝗮 𝗲𝗻𝘁𝗿𝗮 𝗲𝗻 𝗽𝗿𝗼𝗱𝘂𝗰𝗰𝗶𝗼́𝗻.

Las intervenciones de mantenimiento y reparación permiten detectar desgastes, localizar averías y actuar sobre componentes mecánicos, eléctricos y electrónicos para recuperar las condiciones de funcionamiento del equipo.

Desde TAIB damos soporte en 𝗺𝗮𝗻𝘁𝗲𝗻𝗶𝗺𝗶𝗲𝗻𝘁𝗼 𝗽𝗿𝗲𝘃𝗲𝗻𝘁𝗶𝘃𝗼, 𝗰𝗼𝗿𝗿𝗲𝗰𝘁𝗶𝘃𝗼 𝘆 𝗽𝗿𝗲𝗱𝗶𝗰𝘁𝗶𝘃𝗼, 𝗿𝗲𝗽𝗮𝗿𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻 𝗱𝗲 𝗲𝗾𝘂𝗶𝗽𝗼𝘀, 𝗮𝘀𝗶𝘀𝘁𝗲𝗻𝗰𝗶𝗮 𝘁𝗲́𝗰𝗻𝗶𝗰𝗮, 𝗮𝗰𝘁𝘂𝗮𝗹𝗶𝘇𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻 𝗱𝗲 𝘀𝗶𝘀𝘁𝗲𝗺𝗮𝘀 𝗱𝗲 𝗰𝗼𝗻𝘁𝗿𝗼𝗹 𝘆 𝘁𝗿𝗮𝗯𝗮𝗷𝗼𝘀 𝗱𝗲 𝗿𝗲𝘃𝗮𝗺𝗽𝗶𝗻𝗴 𝘆 𝗿𝗲𝘁𝗿𝗼𝗳𝗶𝘁.

Porque mantener una instalación productiva también significa contar con 𝘀𝗼𝗽𝗼𝗿𝘁𝗲 𝘁𝗲́𝗰𝗻𝗶𝗰𝗼 𝗰𝘂𝗮𝗻𝗱𝗼 𝘀𝗲 𝗻𝗲𝗰𝗲𝘀𝗶𝘁𝗮 𝘆 𝗰𝗮𝗽𝗮𝗰𝗶𝗱𝗮𝗱 𝗽𝗮𝗿𝗮 𝗮𝗱𝗮𝗽𝘁𝗮𝗿𝗹𝗮 𝗮 𝗻𝘂𝗲𝘃𝗮𝘀 𝗻𝗲𝗰𝗲𝘀𝗶𝗱𝗮𝗱𝗲𝘀.

07/09/2026

La disponibilidad de una máquina no depende únicamente de su diseño o puesta en marcha. 𝗘𝗹 𝗺𝗮𝗻𝘁𝗲𝗻𝗶𝗺𝗶𝗲𝗻𝘁𝗼, 𝗹𝗮 𝗮𝘀𝗶𝘀𝘁𝗲𝗻𝗰𝗶𝗮 𝘁𝗲́𝗰𝗻𝗶𝗰𝗮 𝘆 𝗹𝗮 𝗰𝗮𝗽𝗮𝗰𝗶𝗱𝗮𝗱 𝗱𝗲 𝗿𝗲𝘀𝗽𝘂𝗲𝘀𝘁𝗮 𝗮𝗻𝘁𝗲 𝘂𝗻𝗮 𝗶𝗻𝗰𝗶𝗱𝗲𝗻𝗰𝗶𝗮 𝗳𝗼𝗿𝗺𝗮𝗻 𝗽𝗮𝗿𝘁𝗲 𝗱𝗲 𝘁𝗼𝗱𝗼 𝘀𝘂 𝗰𝗶𝗰𝗹𝗼 𝗱𝗲 𝘃𝗶𝗱𝗮.

TAIB® ofrece soporte técnico para acompañar a las plantas industriales en el mantenimiento de sus equipos: diagnóstico de averías, reparaciones, intervenciones preventivas y correctivas, sustitución de componentes y actualización de sistemas.

El objetivo es mantener la maquinaria operativa, reducir tiempos de parada y prolongar su vida útil.

𝗜𝗻𝗴𝗲𝗻𝗶𝗲𝗿𝗶́𝗮 𝘆 𝘀𝗼𝗽𝗼𝗿𝘁𝗲 𝘁𝗲́𝗰𝗻𝗶𝗰𝗼 𝗽𝗮𝗿𝗮 𝗰𝗼𝗻𝘀𝘁𝗿𝘂𝗶𝗿 𝗿𝗲𝗹𝗮𝗰𝗶𝗼𝗻𝗲𝘀 𝗮 𝗹𝗮𝗿𝗴𝗼 𝗽𝗹𝗮𝘇𝗼 𝘆 𝗰𝗼𝗻𝘃𝗲𝗿𝘁𝗶𝗿𝗻𝗼𝘀 𝗲𝗻 𝘂𝗻 𝘀𝗼𝗰𝗶𝗼 𝗲𝘀𝘁𝗿𝗮𝘁𝗲́𝗴𝗶𝗰𝗼 𝗽𝗮𝗿𝗮 𝗰𝗮𝗱𝗮 𝗶𝗻𝘀𝘁𝗮𝗹𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻.

01/09/2026

𝗩𝗶𝘀𝗶𝗼́𝗻 𝗮𝗿𝘁𝗶𝗳𝗶𝗰𝗶𝗮𝗹 𝗽𝗮𝗿𝗮 𝗰𝗼𝗻𝘁𝗿𝗼𝗹𝗮𝗿 𝗰𝗮𝗱𝗮 𝘁𝗮𝗽𝗮.

La inspección en línea permite analizar el producto durante el propio proceso y actuar automáticamente ante una detección NG.

En esta solución, la visión artificial trabaja con diferentes herramientas de inspección y criterios configurables para determinar la conformidad del producto. El sistema incorpora además iluminación específica para estabilizar las condiciones de captura y obtener la información necesaria para realizar cada inspección.

El resultado es un proceso integrado de 𝗱𝗲𝘁𝗲𝗰𝗰𝗶𝗼́𝗻, 𝗰𝗹𝗮𝘀𝗶𝗳𝗶𝗰𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻 𝘆 𝗿𝗲𝗰𝗵𝗮𝘇𝗼 𝗮𝘂𝘁𝗼𝗺𝗮́𝘁𝗶𝗰𝗼, coordinado con el sistema de control de la instalación.

Inspeccionar. Clasificar. Actuar.

31/08/2026

𝗜𝗻𝘀𝗽𝗲𝗰𝗰𝗶𝗼́𝗻 𝗮𝘂𝘁𝗼𝗺𝗮𝘁𝗶𝘇𝗮𝗱𝗮 𝗱𝗲 𝘁𝗮𝗽𝗮𝘀 𝗺𝗲𝗱𝗶𝗮𝗻𝘁𝗲 𝘃𝗶𝘀𝗶𝗼́𝗻 𝗮𝗿𝘁𝗶𝗳𝗶𝗰𝗶𝗮𝗹. 🔍

Este sistema integra visión artificial para verificar las tapas durante el proceso productivo y clasificar cada unidad como OK / NG según los criterios de inspección configurados.

La solución combina el sistema de visión con el control mediante PLC y HMI, permitiendo gestionar recetas, consultar estadísticas de producción y supervisar el estado del proceso. Cuando se detecta un producto no conforme, el sistema ejecuta automáticamente su rechazo mediante un actuador neumático.

Una integración diseñada para incorporar el 𝗰𝗼𝗻𝘁𝗿𝗼𝗹 𝗱𝗲 𝗰𝗮𝗹𝗶𝗱𝗮𝗱 𝗱𝗶𝗿𝗲𝗰𝘁𝗮𝗺𝗲𝗻𝘁𝗲 𝗲𝗻 𝗹𝗶́𝗻𝗲𝗮, automatizando tanto la inspección como la gestión del producto no conforme.

26/08/2026

Con el sistema de etiquetado se completa el recorrido del producto por la 𝗟𝗶́𝗻𝗲𝗮 𝗖𝗿𝗲𝗺𝗲𝗿.

El vídeo muestra la última etapa del proceso, donde la etiqueta se aplica de forma sincronizada con el avance del envase para garantizar una identificación uniforme y mantener la continuidad de la producción.

Este proyecto refleja la integración de todas las etapas de la línea, desde la alimentación de cápsulas hasta el acondicionamiento final, combinando ingeniería, automatización y fabricación para ofrecer una solución completa.

¿𝗧𝗲 𝗵𝗮𝘀 𝗽𝗲𝗿𝗱𝗶𝗱𝗼 𝗮𝗹𝗴𝘂𝗻𝗮 𝗱𝗲 𝗹𝗮𝘀 𝗽𝗮𝗿𝘁𝗲𝘀 𝗱𝗲 𝗲𝘀𝘁𝗮 𝗹𝗶́𝗻𝗲𝗮?
Descúbrelas todas en nuestro canal de YouTube y acompáñanos en el recorrido completo del proyecto.

25/08/2026

Cada etiqueta debe colocarse en el momento y la posición adecuados para garantizar la correcta identificación del producto.

El sistema coordina el avance del envase con la aplicación de la etiqueta, manteniendo un proceso continuo y repetitivo sin afectar al rendimiento de la línea. La integración entre transporte, posicionamiento y etiquetado permite completar el acondicionamiento antes de la salida del producto.

24/08/2026

Durante las últimas semanas hemos recorrido las diferentes etapas de la 𝗟𝗶́𝗻𝗲𝗮 𝗖𝗿𝗲𝗺𝗲𝗿, desde la alimentación de cápsulas hasta la aplicación del sleeve. El proceso concluye con el sistema de etiquetado, donde cada envase recibe la información necesaria para su identificación y trazabilidad.

La integración de esta etapa con el resto de la línea permite mantener un flujo continuo de producción y adaptar el proceso a los diferentes formatos de envase.

19/08/2026

No basta con aplicar un 𝘀𝗹𝗲𝗲𝘃𝗲 sobre un envase. El resultado depende de todo el proceso que ocurre antes y después de ese instante.

En esta parte de la 𝗟𝗶́𝗻𝗲𝗮 𝗖𝗿𝗲𝗺𝗲𝗿, el sleeve se posiciona sobre el envase y continúa hacia el túnel de retracción, donde el material se adapta a su geometría hasta conseguir un acabado uniforme.

Cada movimiento forma parte de una secuencia diseñada para mantener la continuidad del proceso y la repetibilidad en cada ciclo de producción.

18/08/2026

El posicionamiento del sleeve no depende únicamente de su aplicación sobre el envase. Antes de ese momento, ⚙️ el sistema controla continuamente la referencia del film y realiza las correcciones necesarias en cada ciclo para mantener la alineación prevista.

Esta sincronización entre el desplazamiento del film y ➡️ el avance del envase permite que cada sleeve llegue a su punto de aplicación con la posición adecuada, contribuyendo a un proceso estable y repetitivo incluso a altas cadencias.

17/08/2026

𝗖𝗮𝗱𝗮 𝘀𝗹𝗲𝗲𝘃𝗲 𝘁𝗶𝗲𝗻𝗲 𝘂𝗻 𝘂́𝗻𝗶𝗰𝗼 𝗱𝗲𝘀𝘁𝗶𝗻𝗼, 𝗽𝗲𝗿𝗼 𝘀𝘂 𝗿𝗲𝗰𝗼𝗿𝗿𝗶𝗱𝗼 𝗰𝗼𝗺𝗶𝗲𝗻𝘇𝗮 𝗺𝘂𝗰𝗵𝗼 𝗮𝗻𝘁𝗲𝘀 𝗱𝗲 𝗹𝗹𝗲𝗴𝗮𝗿 𝗮𝗹 𝗲𝗻𝘃𝗮𝘀𝗲.

Seguimos recorriendo la 𝗟𝗶́𝗻𝗲𝗮 𝗖𝗿𝗲𝗺𝗲𝗿, centrándonos ahora en el sistema de aplicación de sleeve.

Antes de que el sleeve quede colocado sobre el envase, el equipo controla el avance del film, verifica la referencia de corte y sincroniza cada movimiento para que la aplicación se realice exactamente en la posición prevista. Es un proceso donde cada ciclo depende de la precisión del anterior.

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