29/04/2026
Ihr Smartphone-Display, Ihre Solarzelle, Ihr Computerchip – sie alle haben eines gemeinsam: hauchdünne funktionale Schichten, dünner als ein menschliches Haar.
Diese Schichten entstehen durch "Sputtern". Dabei wird ein Materialblock mit Ionen beschossen. Winzige Teilchen lösen sich heraus und legen sich als dünne Schicht gleichmäßig auf die Oberfläche.
Damit das funktioniert, braucht es perfekte Materialblöcke, sogenannte Sputtertargets. Und genau hier kam ein Kunde an seine Grenzen.
Das Problem:
Die Form, in der die Targets hergestellt werden, hielt dem extremen Druck nicht stand. Sie platzte mitten im Einsatz. Die Folge: Anlagenstillstand, Ausschuss, wertvolles Material verloren und das bei einem Pulverpreis von mehreren tausend Euro pro Kilogramm.
Unsere Lösung:
Wir haben einen digitalen Zwilling der Form simuliert und gezielt Verbesserungspotenzial identifiziert. Eine präzise Anpassung der inneren Kontur hat alles verändert.
Das Ergebnis:
✓ Homogene Spannungsverteilung in der Form
✓ Keine Formrisse mehr – zuverlässige Mehrfachnutzung
✓ Energieeffizient durch optimiertes Formgewicht
✓ Realisierung ohne Anpassung der Anlage
✓ Präzise gefertigt – kein Pulververlust
Wir verstehen den Prozess unserer Kunden – mechanisch und thermisch. Mit Simulationen erkennen wir Optimierungspotenzial, bevor das erste Bauteil gefertigt wird.
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Sie haben ähnliche Herausforderungen mit Sinterformen, Pressstempeln oder Isolationen in Ihrem FAST/SPS-Prozess?
Vollständige Fallstudie: https://eu1.hubs.ly/H0tWMyN0
