Siamraj Pump

26/10/2026

⚠️ เติมกรด–ด่างไม่หยุด แต่ค่า pH ยังไม่นิ่ง… ปัญหาอาจไม่ได้อยู่ที่ปั๊ม!

เคยเจอไหม? ในกระบวนการผลิตหรือระบบบำบัดน้ำเสียของโรงงานเคมี

ตั้งค่า pH ไว้แล้ว แต่ค่ากลับแกว่งขึ้นลงตลอดเวลา บางช่วงเติมกรดมากเกินไป บางช่วงเติมด่างแล้วค่า pH ก็ยังไม่ถึงเป้าหมาย

ผลที่ตามมาอาจไม่ใช่แค่การใช้สารเคมีเพิ่มขึ้น แต่ยังส่งผลต่อคุณภาพกระบวนการผลิต ต้นทุน และความเสถียรของระบบ

🔍 ทำไมระบบ pH Control ถึงไม่นิ่ง?

หลายครั้งปัญหาไม่ได้เกิดจาก Dosing Pump เพียงอย่างเดียว แต่อาจเกี่ยวข้องกับองค์ประกอบอื่นในระบบ

1. pH Sensor วัดค่าไม่ตรงกับสภาพจริง

Sensor ที่สกปรก เสื่อมสภาพ หรือไม่ได้ Calibration อย่างเหมาะสม อาจส่งค่าคลาดเคลื่อนไปยัง Controller ทำให้ระบบสั่งจ่ายสารเคมีผิดจากความต้องการจริง

2. Mixing ไม่ทั่วถึง หรือจุดวัดไม่เหมาะสม

หากสารเคมียังผสมไม่ทั่วถึงก่อนถึงจุดวัด ค่า pH ที่อ่านได้อาจไม่สะท้อนสภาพของเหลวทั้งหมด และทำให้ระบบตอบสนองเกินความจำเป็น

3. Controller ตอบสนองไม่สัมพันธ์กับกระบวนการ

การตั้งค่าควบคุมที่ไม่เหมาะกับความหน่วงของระบบและพฤติกรรมการเปลี่ยนแปลง pH อาจทำให้เกิด Overshoot หรือค่า pH แกว่งรอบ Setpoint

4. Dosing Pump จ่ายสารเคมีไม่สอดคล้องกับความต้องการจริง

อัตราจ่ายที่ไม่เหมาะสม ปัญหาด้าน Suction หรือสภาวะแรงดันในระบบ อาจทำให้ปริมาณสารเคมีที่จ่ายจริงต่างจากที่ต้องการ

💡 แล้วจะควบคุม pH ให้เสถียรขึ้นได้อย่างไร?

หัวใจสำคัญคือการมองระบบแบบ Closed-Loop Control ให้การวัดค่า การตัดสินใจ และการจ่ายสารเคมีทำงานสัมพันธ์กัน

โซลูชันจาก Lutz-Jesco สามารถนำมาประยุกต์ใช้ในการออกแบบระบบควบคุม pH เช่น

✅ pH Sensor — ตรวจวัดค่าจากกระบวนการ

✅ TOPAX Controller — ประมวลผลค่าที่วัดได้และควบคุมการจ่ายสารเคมีตามรูปแบบการควบคุมที่กำหนด

✅ MAGDOS / MEMDOS Dosing Pump — จ่ายกรดหรือด่างตามความต้องการของระบบ โดยเลือกรุ่นและวัสดุให้เหมาะกับสารเคมีและสภาวะการใช้งาน

อย่างไรก็ตาม ระบบจะควบคุมได้ดีเพียงใด ยังขึ้นอยู่กับการออกแบบจุดเติมสารเคมี การผสม การเลือก Sensor และการปรับจูน Controller ให้เหมาะกับกระบวนการจริง

เพราะการควบคุม pH ที่ดี ไม่ใช่แค่การจ่ายสารเคมีให้แม่นยำ แต่ต้องทำให้ทั้งระบบตอบสนองได้อย่างเหมาะสม

📌 หากโรงงานของคุณกำลังเจอปัญหา pH แกว่ง หรือใช้สารเคมีมากกว่าที่คาด ลองตรวจสอบทั้ง Control Loop ก่อนตัดสินใจเปลี่ยนอุปกรณ์

บันทึกโพสต์นี้ไว้เป็นแนวทาง หรือส่งรายละเอียดกระบวนการและปัญหาที่พบมาพูดคุยกันได้ครับ

📞 Tel.: 02-743-5010 ถึง 25 / 081-823-6922
🟢 LINE OA:
📧 Email: [email protected]
🌐 Website: siamrajpump

#โรงงานเคมี #สยามราชปั๊ม

23/10/2026

21/10/2026

จาก Aviation Fuel สู่ Custody Transfer: วิวัฒนาการของ Liquid Controls ตั้งแต่ปี 1954

✈️ เคยสงสัยไหมว่า…การวัดปริมาณเชื้อเพลิงเครื่องบิน เกี่ยวข้องกับความแม่นยำในการซื้อขายของเหลวในโรงงานอย่างไร?

เรื่องราวของ Liquid Controls (LC) เริ่มต้นในปี 1954

เมื่อ Fred Wacker และ George Richards ร่วมกันพัฒนาเทคโนโลยี Tri-Rotor Positive Displacement Meter ซึ่งต่อมากลายเป็นรากฐานสำคัญของแบรนด์

และหนึ่งในจุดเปลี่ยนสำคัญก็มาถึงในปี 1956

เมื่อ Liquid Controls เริ่มเข้าสู่งานวัดเชื้อเพลิงอากาศยานให้กับกองทัพอากาศสหรัฐฯ

งานประเภทนี้มีโจทย์สำคัญคือ การวัดปริมาณเชื้อเพลิงที่ส่งมอบให้ถูกต้องและเชื่อถือได้

แล้วอะไรทำให้ Tri-Rotor แตกต่าง?

หัวใจสำคัญอยู่ที่ Measuring Chamber ซึ่งมี Rotor 3 ตัวทำงานสัมพันธ์กัน เพื่อวัดปริมาตรของเหลวที่ไหลผ่าน

โดยออกแบบไม่ให้เกิด Metal-to-Metal Contact ระหว่าง Rotor ภายในห้องวัด ช่วยลดการสึกหรอในบริเวณดังกล่าว และสนับสนุนความสม่ำเสมอของการวัดในระยะยาว

แต่เรื่องราวของ Liquid Controls ไม่ได้หยุดอยู่ที่ Aviation Fuel

เมื่ออุตสาหกรรมต้องการระบบวัดปริมาณสำหรับการรับ–จ่ายของเหลวที่มีมูลค่าทางธุรกิจ เทคโนโลยี Metering ก็ถูกนำไปใช้ในงานที่หลากหลายขึ้น

⚙️ Refined Fuels
⚙️ LPG
⚙️ Industrial Liquid Transfer
⚙️ Custody Transfer

เพราะในการส่งมอบของเหลว ปัญหาไม่ได้มีแค่ว่า…

“เราส่งของเหลวไปได้เท่าไร?”

แต่ยังมีคำถามสำคัญว่า

“ตัวเลขที่ผู้ซื้อและผู้ขายใช้ตกลงกัน เชื่อถือได้มากแค่ไหน?”

จากยุค Mechanical Register ที่อ่านปริมาณจากตัวเลขบนเครื่อง

สู่ระบบ Electronic Register และ Metering Automation ที่ช่วยจัดการข้อมูล การควบคุมการส่งมอบ และการตรวจสอบย้อนหลัง

Liquid Controls จึงเป็นตัวอย่างของวิวัฒนาการที่ไม่ได้มุ่งพัฒนาเพียงตัว Flowmeter แต่ยังครอบคลุมการจัดการข้อมูลการวัดด้วย

💡 บทเรียนจากประวัติ Liquid Controls

การวัดที่น่าเชื่อถือไม่ได้ขึ้นอยู่กับ Meter เพียงอย่างเดียว แต่เกี่ยวข้องกับการติดตั้ง สภาวะการทำงาน การสอบเทียบ และระบบบันทึกข้อมูลด้วย

เพราะในกระบวนการที่ปริมาณของเหลวเชื่อมโยงกับมูลค่าการซื้อขาย…

“Measurement Accuracy ไม่ใช่แค่เรื่อง Engineering แต่คือเรื่องของ Business Trust”

📌 บันทึกโพสต์นี้ไว้สำหรับทีม Operations, Engineering หรือผู้ที่ดูแลระบบรับ–จ่ายของเหลว

💬 หากหน้างานของคุณมีปัญหาเรื่องปริมาณรับ–จ่ายไม่ตรงกัน หรือกำลังประเมินระบบ Custody Transfer ส่งรายละเอียด Application มาพูดคุยกันได้

📞 02-743-5010 ถึง 25 / 081-823-6922
🟢 LINE OA:
📸 IG: Siamraj Pump
📧 [email protected]
🌐 siamrajpump

#ปั๊มอุตสาหกรรม #ปั๊มสยามราช #สยามราชปั๊ม

19/10/2026

5 จุดตรวจสอบ เมื่อ Liquid Ring Vacuum Pump เกิดคราบจนปั๊มล็อก

ซ่อมปั๊ม เปลี่ยน Impeller ใหม่…แต่ทำไมปั๊มยังกลับมาล็อกซ้ำ?

ในกระบวนการ Degassing ของโรงงานเคมี Liquid Ring Vacuum Pump (LRVP) ทำหน้าที่ดูดก๊าซและไอสารเคมี (Process V***r) ออกจากระบบ

แต่รู้หรือไม่ว่า V***r บางชนิดสามารถละลายหรือควบแน่นลงใน Seal Water ได้?

เมื่อองค์ประกอบทางเคมีของน้ำเปลี่ยนไป หรือสารบางชนิดสะสมจนถึงสภาวะที่ตกตะกอน อาจเกิดคราบเกาะตามชิ้นส่วนภายในปั๊ม

ผลที่ตามมาอาจไม่ใช่แค่ Vacuum Performance ลดลง แต่รวมถึง Impeller สึกหรอ เกิดการเสียดสีภายใน และรุนแรงจน Pump Seizure (ปั๊มล็อก)

⚙️ 5 จุดที่ควรตรวจสอบก่อนปัญหาเกิดซ้ำ

1. Process V***r — เรากำลังดูดสารอะไรออกมา?

ตรวจสอบชนิดและองค์ประกอบของ V***r ว่าสามารถละลายน้ำ ควบแน่น หรือทำปฏิกิริยากับ Seal Water ได้หรือไม่ เพราะสารแต่ละชนิดมีพฤติกรรมต่างกัน

2. Seal Water Quality — น้ำที่ใช้ยังมีคุณภาพเหมือนเดิมหรือไม่?

ตรวจสอบ pH, Conductivity, Hardness และสารปนเปื้อนจากกระบวนการ โดยเปรียบเทียบน้ำใหม่กับน้ำที่หมุนเวียนใช้งานจริง

3. Recirculation System — มีสารสะสมอยู่ในระบบหรือไม่?

ตรวจสอบ Make-up Water, Blowdown และการหมุนเวียนน้ำกลับมาใช้ หากการระบายสารออกไม่เพียงพอ สารที่ละลายอยู่อาจสะสมจนเกิดการตกตะกอนภายใต้สภาวะที่เหมาะสม

4. Temperature & Operating Conditions — สภาวะการทำงานเปลี่ยนไปหรือเปล่า?

อุณหภูมิและความดันมีผลต่อการละลายและการตกตะกอนของสารบางชนิด ขณะเดียวกัน Seal Water ที่ร้อนเกินไปยังส่งผลต่อ Vacuum Performance และความเสี่ยง Cavitation

5. Deposit & Internal Wear — คราบที่พบคือสารอะไร?

ตรวจสอบคราบบริเวณ Impeller, Port Plate และช่องว่างภายในปั๊ม พร้อมวิเคราะห์องค์ประกอบของคราบ เพื่อแยกว่าความเสียหายเกี่ยวข้องกับ Scaling, Corrosion หรือ Abrasive Wear

⚠️ สิ่งสำคัญที่ไม่ควรมองข้าม

การล้างคราบหรือเปลี่ยนอะไหล่ช่วยให้ปั๊มกลับมาทำงานได้ แต่หากไม่แก้สภาวะที่ทำให้เกิดคราบ ปัญหาเดิมก็อาจกลับมาอีก

การแก้ปัญหาอย่างยั่งยืน จึงต้องมองทั้ง Process V***r, Seal Water และ Vacuum System ไม่ใช่เฉพาะตัวปั๊ม

📌 หากโรงงานของคุณพบปัญหาคราบสะสม ปั๊มสึกหรอ หรือล็อกซ้ำ สามารถส่งรายละเอียดการใช้งานและลักษณะคราบมาพูดคุยกันได้ครับ

📞 02-743-5010 ถึง 25 / 081-823-6922
🟢 LINE OA:
📧 [email protected]
🌐 siamrajpump

#ปั๊มอุตสาหกรรม #ปั๊มสยามราช #สยามราชปั๊ม

16/10/2026

“เครื่องหยุดแล้ว” ไม่ได้แปลว่า “ปลอดภัยแล้ว”
พลังงานอะไรยังซ่อนอยู่ในระบบ?

กด STOP แล้ว
Motor ไม่หมุนแล้ว
เสียงเครื่องเงียบแล้ว

แต่ก่อนเริ่ม Maintenance คำถามสำคัญกว่าคือ…

“พลังงานในระบบถูกแยกและทำให้อยู่ในสภาวะปลอดภัยแล้วหรือยัง?”

เพราะเครื่องจักรและระบบ Process อาจยังมี Hazardous Energy เหลืออยู่ เช่น

⚡ Electrical Energy : ไฟฟ้าที่ยังไม่ได้ Isolation
⚙️ Mechanical Energy : ชิ้นส่วนที่ยังหมุน หรือแรงจาก Spring / Load
💨 Pneumatic / Hydraulic Energy : แรงดันที่ยังค้างในระบบ
🌡️ Thermal Energy : ของเหลวหรือพื้นผิวที่ยังร้อน
🧪 Chemical / Process Energy : สารเคมี ไอ หรือของเหลวที่ยังอยู่ภายใต้แรงดัน

ตัวอย่างง่าย ๆ ในระบบ Pump:

ปั๊มหยุดแล้ว แต่ถ้า Suction หรือ Discharge Line ยังมีแรงดันค้างอยู่
การคลาย Bolt หรือเปิดหน้าแปลนโดยยังไม่ได้ Isolate, Drain, Vent และ Verify อาจทำให้ของเหลวหรือแรงดันถูกปลดปล่อยออกมาอย่างไม่คาดคิด

ประเด็นจึงไม่ใช่แค่
“เครื่องหยุดหรือยัง?”

แต่คือ

“แหล่งพลังงานทั้งหมดถูกระบุ แยก ระบายหรือควบคุม และตรวจยืนยันแล้วหรือยัง?”

นี่คือหลักคิดสำคัญของ Hazardous Energy Control / LOTO ก่อนงานซ่อมบำรุง

📌 ก่อนเริ่มงาน ลองถาม 3 ข้อนี้

ระบบนี้มีพลังงานอะไรบ้าง?

หลัง Shutdown ยังมีพลังงานค้างหรือสะสมกลับมาได้หรือไม่?

เราตรวจยืนยันสภาวะปลอดภัยก่อนลงมือจริงแล้วหรือยัง?

STOP เครื่อง ≠ ZERO ENERGY

บางครั้งสิ่งที่อันตรายที่สุด
คือพลังงานที่เรามองไม่เห็นว่ามันยังอยู่

เซฟโพสต์นี้ไว้ใช้คุยกับทีมก่อน Shutdown หรือ Maintenance ครั้งต่อไปครับ

📞 02-743-5010 ถึง 25 / 081-823-6922
🟢 LINE OA:
📸 IG: Siamraj Pump
📧 [email protected]
🌐 siamrajpump

#สยามราชปั๊ม #ปั๊มสยามราช

14/10/2026

จาก Slurry Pump ถึง Condition Monitoring
ประวัติ Goulds ผ่านปัญหาที่ Engineer พยายามแก้มาตลอด

ถ้ามอง Pump แค่จากภายนอก เราอาจรู้สึกว่า…

“ผ่านมาตั้งหลายสิบปี Pump ก็ยังเป็น Pump เหมือนเดิม”

แต่ถ้าย้อนดูประวัติของ Goulds Pumps จะเห็นอีกภาพหนึ่ง

เรื่องราวเริ่มต้นตั้งแต่ ปี 1848 จากการผลิต Pump ใน Seneca Falls, New York

และเมื่ออุตสาหกรรมเปลี่ยนไป
โจทย์ที่ Pump ต้องเจอก็ยากขึ้นเรื่อย ๆ

จากการสูบของเหลวทั่วไป
สู่ Slurry ที่มีอนุภาคกัดสึก
สู่ Chemical Process
สู่ High Temperature และ Critical Service

สิ่งที่น่าสนใจคือ…

แต่ละยุคไม่ได้พัฒนา Pump เพียงเพราะอยากสร้างรุ่นใหม่
แต่มักเกิดจาก “ปัญหาหน้างาน” ที่ต้องหาวิธีแก้

⚙️ เมื่อ Slurry ทำให้ชิ้นส่วนสึกเร็ว
Engineering ต้องหาทั้ง Material และ Pump Design ที่เหมาะกับ Abrasive Service

⚙️ เมื่อการซ่อม Pump กินเวลา Shutdown
แนวคิดเรื่อง Maintainability และ Back Pull-Out Design จึงมีความสำคัญมากขึ้น

⚙️ เมื่อ Chemical Process ต้องการมาตรฐานร่วมกัน
Pump Design ก็ต้องก้าวเข้าสู่ยุคของ Standardization

หนึ่งใน Turning Point สำคัญคือ Goulds 3196

Goulds เปิดตัว 3196 ในช่วงต้นทศวรรษ 1960 และต่อมาพัฒนาเข้าสู่มาตรฐาน ANSI Process Pump

วันนี้ Goulds ยังคงเรียก 3196 ว่า “Original ANSI Pump” และระบุว่ามีการติดตั้งมากกว่า 1,000,000 เครื่องทั่วโลก

แต่เรื่องไม่ได้หยุดแค่ Mechanical Design

เมื่อโรงงานเริ่มถามคำถามใหม่ว่า…

“เราจะรู้ได้อย่างไรว่า Pump กำลังมีปัญหา ก่อนที่มันจะหยุด?”

วิวัฒนาการจึงขยับจาก

Pump → Reliability → Condition Monitoring

จากเดิมที่ Engineer พยายามทำให้ Pump
“ทนต่อ Process มากขึ้น”

มาสู่การพยายามทำให้เรา
“เห็นสุขภาพของเครื่องจักรก่อนเกิด Failure”

นี่อาจเป็นสิ่งที่น่าสนใจที่สุดในประวัติของ Goulds

เพราะตลอดหลายยุค Technology เปลี่ยนไปมาก
แต่คำถามพื้นฐานแทบไม่เปลี่ยนเลย

“ปัญหาของ Process วันนี้คืออะไร…และ Pump ควรถูกออกแบบอย่างไรเพื่อรับมือกับมัน?”

📌 ครั้งต่อไปที่เลือกหรือประเมิน Process Pump
อย่าดูแค่ Flow, Head หรือ Material

ลองดูเพิ่มว่า Design นั้นถูกสร้างมาเพื่อแก้ Failure Mode หรือ Operating Problem แบบไหน

💬 หากมี Application ที่กำลังเจอปัญหาเรื่อง Reliability, Slurry, Chemical Service หรือ Pump Selection ส่งรายละเอียดหน้างานมาคุยกันได้

📞 02-743-5010 ถึง 25 / 081-823-6922
🟢 LINE OA:
📸 IG: Siamraj Pump
📧 [email protected]
🌐 siamrajpump

#สยามราชปั๊ม #ปั๊มอุตสาหกรรม #ปั๊มสยามราช

12/10/2026

CIP ผ่านทุก Step…ทำไมไลน์ผลิตยังล้างไม่สะอาด?

✅ Temperature
✅ Chemical
✅ Time
✅ CIP Cycle Complete

แต่พอเข้า Production กลับยังเจอคราบตกค้าง หรือผลตรวจหลัง Cleaning ไม่เป็นไปตามที่ต้องการ

ปัญหาอาจไม่ได้อยู่ที่ว่า “CIP ทำงานหรือไม่”
แต่อยู่ที่ว่า Cleaning Fluid เข้าถึงและทำความสะอาดทุกพื้นที่ที่สัมผัส Product ได้จริงหรือเปล่า

ในระบบ Food & Beverage การทำความสะอาดไม่ได้ขึ้นอยู่กับ Chemical หรือ Temperature เพียงอย่างเดียว

⚙️ Geometry ของระบบก็สำคัญ

ถ้ามีบริเวณที่ของเหลวไหลเวียนได้ไม่ดี เช่น จุดอับ รอยต่อ หรือพื้นที่ที่เกิด Product Stagnation บริเวณเหล่านั้นอาจทำความสะอาดได้ยากกว่าส่วนอื่นของระบบ

⚙️ Drainability ก็สำคัญ

หลัง Production หรือ CIP ถ้ายังมี Product หรือ Cleaning Solution ค้างอยู่ในบางตำแหน่ง ก็อาจสร้างปัญหาให้ Cycle ถัดไปได้

⚙️ Flow Condition ก็ต้องเหมาะสม

การที่ Pump ทำงานและของเหลวไหลอยู่ ไม่ได้หมายความว่าทุก Surface ภายในระบบจะได้รับ Cleaning Action เท่ากัน

นี่คือเหตุผลที่แนวคิด Hygienic Design ไม่ได้ถามแค่ว่า

“อุปกรณ์ล้างได้ไหม?”

แต่ต้องถามต่อว่า

“ระบบถูกออกแบบและติดตั้งให้ Cleanable จริงหรือไม่?”

EHEDG ระบุว่าการออกแบบที่ไม่เหมาะด้านสุขอนามัยสามารถทำให้อุปกรณ์ทำความสะอาดได้ยาก และแนวทางสำหรับระบบปิดยังให้ความสำคัญกับการหลีกเลี่ยง Crevice, Shadow Zone, Product Stagnation รวมถึงการจัดระบบให้สามารถ Drain และ CIP ได้อย่างเหมาะสม

ดังนั้นเมื่อ CIP มีปัญหาซ้ำ ๆ การเพิ่มเวลา เพิ่ม Chemical หรือเพิ่ม Temperature อาจไม่ใช่คำตอบแรกเสมอไป

📌 ก่อนปรับ Cleaning Recipe ลองกลับมาดูทั้งระบบว่า

จุดไหน Cleaning Fluid เข้าไม่ถึง?
จุดไหน Flow ไม่เหมาะสม?
จุดไหน Drain ไม่หมด?
และมี Geometry ตรงไหนที่ทำให้การล้างยากตั้งแต่ต้นหรือไม่?

เพราะบางครั้งปัญหาไม่ได้อยู่ที่ “CIP ไม่ทำงาน”

แต่อยู่ที่ “ระบบทำให้ CIP ทำงานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ”

ถ้าโรงงานกำลังเจอปัญหา CIP ใช้เวลานานขึ้น ล้างซ้ำบ่อย หรือมีจุดที่สงสัยว่าทำความสะอาดได้ไม่ทั่วถึง สามารถส่งรายละเอียด Application หรือ Process Condition มาคุยกันได้ครับ

📞 02-743-5010 ถึง 25 / 081-823-6922
🟢 LINE OA:
📸 IG: Siamraj Pump
📧 Email: [email protected]
🌐 Website: siamrajpump

#ปั๊มอุตสาหกรรม

09/10/2026

1 bar = 10 เมตร Head จริงไหม? คำตอบคือ…ไม่เสมอไป

เวลาเลือกปั๊มหรือดู Pressure Gauge เรามักได้ยินว่า

“1 bar ก็ประมาณ 10 เมตร Head”

ประโยคนี้ไม่ได้ผิดครับ…
แต่มีเงื่อนไขสำคัญที่มักถูกลืม

👉 มันเป็นค่าประมาณเมื่อของเหลวมี Density ใกล้เคียงน้ำ

เพราะ Pressure กับ Head ไม่ใช่สิ่งเดียวกัน

ความสัมพันธ์จริงคือ

H = P / ρg

โดย
H = Head (m)
P = Pressure (Pa)
ρ = Density ของของเหลว (kg/m³)
g = ความเร่งเนื่องจากแรงโน้มถ่วง

Grundfos และ KSB อธิบายความสัมพันธ์เดียวกันว่า Pressure จาก Head ขึ้นอยู่กับ Density ของของเหลวด้วย

ถ้าสมมติของเหลวมี Density ≈ 1,000 kg/m³

1 bar ≈ 10.2 m Head

จึงมักจำง่าย ๆ ว่า

1 bar ≈ 10 m

แต่พอ Density หรือ Specific Gravity (SG) เปลี่ยน เรื่องก็เปลี่ยนทันที

สูตรจำง่ายโดยประมาณคือ

Head (m) ≈ 10.2 × Pressure (bar) ÷ SG

ลองดูที่ Pressure เท่ากันคือ 1 bar

💧 SG = 1.0
→ Head ≈ 10.2 m

🔹 SG = 0.8
→ Head ≈ 12.75 m

🔹 SG = 1.2
→ Head ≈ 8.5 m

เห็นจุดสำคัญไหมครับ?

Pressure เท่ากัน แต่ Head ไม่จำเป็นต้องเท่ากัน

เพราะ Density ของของเหลวอยู่ในสมการด้วย

⚙️ เรื่องนี้สำคัญตอนเลือก Pump อย่างไร?

สมมติ Customer แจ้งว่า

“ต้องการ Pump ให้ได้ 4 bar”

ถ้าของเหลวมี SG = 1.0

→ Required Head ≈ 40.8 m

แต่ถ้าของเหลวมี SG = 0.8

→ Required Head ≈ 51 m

Pressure Requirement เท่ากัน
แต่ Head ที่ต้องนำไปเปิด Pump Curve ต่างกัน

นี่จึงเป็นเหตุผลว่า ก่อนแปลงจาก bar → meter Head ต้องถามก่อนเสมอว่า

“ของเหลวคืออะไร และ SG/Density เท่าไร?”

📊 อีกเรื่องที่ต้องระวังคือ

ถ้า Pump Curve เขียนว่า

Head = 50 m

อย่ารีบสรุปว่า

“Pump นี้ให้ประมาณ 5 bar”

จนกว่าจะรู้ว่าของเหลวมี Density เท่าไร

เพราะ Pump Performance Curve มักแสดงความสัมพันธ์ระหว่าง Flow (Q) กับ Head (H) และการแปลง Head เป็น Pressure ต้องใช้ Density ของของเหลวในสมการด้วย

จำง่าย ๆ

Pressure → ดู Density/SG → แปลงเป็น Head → เปิด Pump Curve

ไม่ใช่

bar × 10 → จบ

📌 Save ไว้ใช้เวลารับ Pump Duty หรือส่งต่อให้ทีม Sales / Application / Maintenance ที่ต้องแปลงหน่วยจาก Pressure ไปเป็น Head

หากมี Pump Duty มาเป็น bar และไม่แน่ใจว่าควรแปลงเป็น Head เท่าไร สามารถส่ง Operating Condition และข้อมูลของเหลวมาคุยกันได้ครับ

📞 02-743-5010 ถึง 25 / 081-823-6922
🟢 LINE OA:
📸 IG: Siamraj Pump
📧 Email: [email protected]
🌐 Website: siamrajpump

#ปั๊มอุตสาหกรรม